进入夏季，不少供热企业进入设备检修窗口期。与往年主要聚焦设备维护不同，今年不少企业将技改重点放在燃烧优化、热效率提升和能耗精细管理上。

“煤耗降一点，成本就能低一点，减排压力也能小一点。”这是记者近期采访多家工业企业时听到最多的一句话。在“双碳”目标持续推进、煤炭价格波动和环保要求趋严的背景下，燃煤锅炉这一传统高耗能设备，正面临新的转型命题。

燃煤锅炉仍是工业能源体系的重要支撑

尽管新能源替代步伐不断加快，但在工业供热和工业生产领域，燃煤锅炉短期内仍具有现实支撑作用。

国家统计局数据显示，2025年煤炭消费量增长0.1%，占能源消费总量比重为51.4%。在钢铁、建材、化工、供热等重点行业，煤炭依然承担基础能源保障功能。

我国能源结构决定了煤炭在较长时期内仍将发挥基础保障作用，关键是提高利用效率，推动清洁高效利用。这种趋势正在工业端不断传导。

中国电力企业联合会发布的《2025年度全国电力供需形势分析预测报告》指出，煤电仍承担基础性调节功能，而煤炭清洁高效利用水平直接关系能源系统整体运行质量。

同时，煤价波动仍在持续影响企业经营。有媒体此前报道，未来一段时间煤炭及煤化工产品价格大概率会呈现高位震荡、结构分化的格局。

业内人士普遍认为，当前我国部分中小工业锅炉热效率与先进水平相比仍存在明显差距，节能空间依然较大。在减污降碳协同推进背景下，燃煤锅炉已从过去单纯“保供”，逐步转向“保供+提效”的双重任务。

从“大改造”到“精细化”，行业正在寻找更现实的节能路径

中国工程院院士、中国建材集团首席科学家彭寿在接受媒体采访时表示，全球建材行业正迎来深刻变革，在政策、技术、市场共同驱动下，呈现低碳脱碳全域化、产业结构高端化、生产制造智能化、资源利用循环化四大发展趋势。过去几年，工业锅炉节能改造主要集中在锅炉本体升级和末端治理设施完善。但随着超低排放改造基本完成，行业节能重点正在向燃烧过程优化延伸。

记者梳理发现，目前行业主要探索路径包括智能燃烧控制、分级燃烧、余热回收、氧量优化以及近年来逐步进入市场视野的燃烧催化技术。工业节能正由“设备替换型”向“系统优化型”转变，投入更轻、回报更快的技术路径更受企业欢迎，这一趋势在高耗能行业尤为明显。

值得注意的是，在传统技术之外，燃烧催化开始成为部分企业探索的新方向。

燃烧催化主要通过催化材料提高煤炭反应活性，加快着火速度和燃尽效率，减少不完全燃烧损失，从而提升锅炉热效率。提高煤粉着火性能和燃尽率，是提升锅炉效率的重要技术方向。不过，燃烧催化目前仍处于局部应用和验证阶段，在不同煤种、不同炉型上的适配性仍需进一步观察。

节能空间仍在，但推广还要跨过“标准关”

尽管行业普遍认可燃煤锅炉仍有较大节能潜力，但在技术推广层面，现实障碍依然存在。企业最关心的问题是：节煤效果如何核算？减排收益如何确认？投入多久能回本？

工业领域减污降碳协同推进的关键，在于建立科学统一的评估体系。目前，锅炉节能领域技术路线较多，但节能量核算、减排量认证、第三方监测体系仍不完善。

尤其是在不同煤种、不同炉型之间，技术效果差异明显，增加了企业决策难度。国家发展改革委、生态环境部等5部门联合印发的方案《锅炉绿色低碳高质量发展行动方案》明确提出，要加快制定修订锅炉热效率、系统能效、能效测试等相关标准。与此同时，随着全国碳市场扩围预期增强，工业锅炉节能改造的附加价值也在提升，未来工业领域节能改造带来的减排量，有望逐步形成碳资产收益。

煤炭仍是我国的主体能源，“减煤”是方向，但“用好煤”同样重要。而围绕每一吨煤展开的效率提升，正在成为目前工业绿色转型中最现实的一场攻坚。

来源：中国环境APP